Разработка планировки – весьма сложный и ответственный этап проектирования, когда одновременно должны быть решены вопросы осуществления технологических процессов, организации производства и экономики, техники безопасности, выбора транспортных средств, механизации и автоматизации производства, научной организации труда и производственной эстетики.

Планировка цеха – это графическое изображение на плане и разрезах цеха оборудования, подъемно-транспортных устройств и других средств, необходимых для выполнения и обслуживания технологического процесса.

Существуют следующие способы выполнения планировок:

1. Темплетный. Используются темплеты – шаблоны из ватмана или картона, выполненные заводским способом. На темплетах указывается модель станка и масштаб (обычно 1:100). В таком же масштабе выполняется и планировка здания цеха. На темплете также указывается место рабочего, расположение инструментальных тумбочек, столов и другой организационной оснастки.

2. Макетный. Используются объемные макеты из пластмассы или гипса. Этот способ достаточно дорогой и используется при размещении оборудования специфического производства.

При разработке планировок следует учитывать следующие основные требования:

1. Оборудование в цехе необходимо размещать в соответствии с принятой организационной формой технологических процессов. При этом нужно стремиться к расположению производственного оборудования в порядке последовательности выполнения технологических операций обработки и контроля.

2. Расположение оборудования, проходов и проездов должно гарантировать удобство и безопасность работы: возможность монтажа, демонтажа и ремонта оборудования; удобство подачи заготовок и инструментов; удобство уборки отходов. При этом необходимо обеспечить установленные нормами расстояния между оборудованием (табл. 5.1) при различных вариантах их размещения (рис. 5.1), а также ширину проездов.

3. Планировку оборудования необходимо увязывать с применяемыми подъемно-транспортными средствами. В планировках предусматривают кратчайшие пути перемещения заготовок, деталей, узлов в процессе производства, исключающие возвратные движения. Грузопотоки должны не пересекаться между собой, а также не пересекать и не перекрывать основные проезды, проходы и дороги, предназначенные для движения людей.

4. Планировка должна быть «гибкой», т.е. необходимо предусматривать возможность перестановки оборудования при изменении технологических процессов.

5 Планировкой должны быть предусмотрены рабочие места для руководящего инженерно-технического персонала; следует предусматривать возможность применения механизированного и автоматизированного учета и управления.

Таблица 5.1 Нормы расстояний станков от проезда, между станками, а также от станков до стен и колонн здания, мм

При планировке оборудование размещается, исходя из удобства работы и обслуживания, эстетических соображений, норм технологического проектирования с соблюдением требований техники безопасности и охраны труда.

Все оборудование делится на мелкое (до 1 т), среднее (от 1 до 10 т) и крупное (от 10 до 100 т). Аналогичное деление используется, исходя из наибольшего габаритного размера станка (см. табл. 5.1).

При определении расстояний между станками, от станков до стен и колонн здания нужно учитывать следующее:

1) Нормы расстояний даны от наружных габаритных размеров станков, включающих крайние положения движущихся частей и открытых дверок станка, стоек и шкафов управления;

2) при разных размерах двух рядом стоящих станков расстояние между ними принимается по большему из этих станков

1) при обслуживании станков мостовыми кранами или кран-балками расстояние от стен и колонн до станков принимают с учетом возможности обслуживания станков при крайнем положении крюка мостового крана;

Рис. 5.1. Схемы расстановки станков

2) нормами расстояний не учитываются места для расположения конвейеров для уборки стружки, тумбочек, ящиков для расположения заготовок;

3) в зависимости от условий планировки, монтажа и демонтажа станков нормы расстояний могут быть, при соответствующем обосновании, увеличены.

4) для тяжелых и уникальных станков (габаритом свыше 16000 х 6000 мм) необходимые расстояния устанавливаются применительно к каждому конкретному случаю;

Планировку оборудования разрабатывают на основе компоновочного плана. Так же, как и для компоновки, при разработке планировки вычерчивают в соответствующем масштабе план цеха или отделения с изображением строительных элементов.

Возможные варианты размещения стационарных рабочих мест сборки для условий единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства показаны на рис. 5.2, а в табл. 5.2 приведены нормы на их размещение.

На планировке необходимо показать следующее:

· строительные элементы – стены наружные и внутренние, колонны, перегородки (с указанием их типа), дверные и оконные проемы, ворота, подвалы, тоннели, основные каналы, антресоли, люки, галереи и т.п.;

· технологическое оборудование и основной производственный инвентарь –станки, машины и прочие виды оборудования (включая резервные места), плиты, верстаки, стенды, складочные площадки материалов, заготовок, полуфабрикатов и места для контроля деталей (при необходимости), магистральные, межцеховые и внутрицеховые проезды;

Рис. 5.2. Схемы размещения рабочих мест сборки

· подъемно-транспортные устройства: мостовые, балочные, консольные и прочие краны (с указанием их грузоподъемности), конвейеры, рольганги, монорельсы, подъемники, рельсовые пути;

· вспомогательные помещения и мастерские, склады, кладовые, трансформаторные подстанции, вентиляционные камеры, а также конторские помещения и санитарные узлы, находящиеся в цехе.

· местоположение рабочего;

· необходимые разрезы с указанием размеров

· указывается ширина пролетов и шаг колонн, расстояние от стен и колонн до станков и расстояние между станками; площади всех помещений; нумерация оборудования с расшифровкой в спецификации (оборудование нумеруют сквозной порядковой нумерацией последовательно слева направо затем сверху вниз).

Подъемно-транспортное оборудование в малых цехах с несложным транспортом нумеруют после технологического оборудования.

Таблица 5.2 Нормы расстояний для размещения сборочных рабочих мест, мм,

Продолжение таблицы 5.2

На планировке цеха используются условные обозначения, наиболее употребляемые из которых приведены в таблице (1.1).

Металлорежущие станки участков или линий могут быть расположены одним из двух способов: по типам оборудования или по ходу технологического процесса, т.е. в порядке выполнения операций.

По типам оборудования станки располагают только в небольших цехах единичного и мелкосерийного производства при малых массах и габаритах обрабатываемых деталей, а также для обработки отдельных деталей в серийном производстве. В этих случаях создают участки однородных станков: токарных, сверлильных, фрезерных, шлифовальных и т.п.

По ходу технологического процесса станки располагают в цехах серийного и массового производства так, чтобы не было возвратных движений грузопотоков.

При размещении станков в цехе руководствуются следующими правилами и прие­мами.

1) Участки, занятые станками, должны быть, по возможности, наиболее короткими. В машиностроении длина участков составляет 40 – 80 м. Зоны заготовок и готовых деталей включаются в длину участка.

2) Технологические линии на участках располагают как вдоль пролетов, так и поперек их.

3) Станки вдоль участка могут быть расположены в два, три и более рядов. При расположении станков в два ряда между ними оставляется проход для транспорта. При трехрядном расположении станков может быть два (рис. 5.3, а) или один проход (рис. 5.3, б). В последнем случае продольный проход образуется между одинарным и сдво-енным рядами станков. Для подхода к станкам сдвоенного ряда (станки расположены друг к другу тыльными сторонами), находящимся у колонн, между станками оставляют поперечные проходы. При расположении станков в четыре ряда вдоль участка устраивают два прохода: у колонн станки располагают в один ряд, а сдвоенный ряд – посредине (рис. 5.3, в).

4) Станки располагают по отношению к проезду вдоль, поперек (рис. 5.4.) и под

углом (рис. 5.5, 5.6, а). Наиболее удобное расположение – вдоль проезда и при обращении станков к проезду фронтом. При поперечном расположении станков затруднено их обслуживание (подача заготовок, обмен инструментов, приемка деталей

и т.д.), так как приходится предусматривать поперечные проходы для доставки деталей на тележках или электрокарах к рабочим местам. Для лучшего использования площади револьверные станки, автоматы и другие станки для обработки прутковых материалов, а также протяжные, расточные, продольно-фрезерные и продольно-шлифовальные станки располагают под углом. Станки для прутковой работы ставят загрузочной стороной к проезду, а другие станки так, чтобы сторона с приводом была обращена к стене или колоннам, что удобнее для складирования заготовок и исключает поломку привода при транспортировке деталей. Станки для прутковой работы размещают также в шахматном порядке (рис. 5.6, б ), причем в этом случае необходимо обеспечить возможность подхода к ним с двух сторон.

Рис. 5.3. Расположение станков в пролете:

Рис. 5.4. Продольное и поперечное расположение станков в пролете

Рис. 5.5. Расположение расточных станков под углом и продольно-строгальных вдоль пролета

Станки по отношению друг к другу располагают фронтом, «в затылок» и тыльными сторонами. При расположении станков вдоль участка более выгодно используется площадь с тыльным расположением станков.

1) Крупные станки не следует устанавливать у окон, так как это приводит к затемнению цеха.

Ширина магистральных проездов межцеховых перевозок выбирается от 4500 до 5500 мм.

Рис. 5.6. Расположение токарно-револьверных станков

Ширина цеховых проездов зависит от вида напольного транспорта и габаритных размеров перемещаемых грузов. Для всех видов напольного электротранспорта ширина проезда А (в миллиметрах) составляет:

ü при одностороннем движении А = Б + 1400;

ü при двустороннем движении А = 2Б + 1600;

ü для робокар при одностороннем движении А = Б + 1400,

где Б – ширина груза, мм.

Ширина пешеходных проходов принимается равной 1400 мм. Зона рабочего (от фронтальной стороны станка до затылка рабочего) принимается равной 800 мм.

Если станки расположены у стен, что усложняет уборку с проезда механизированными средствами, необходимо вдоль стены предусмотреть проезд шириной 3000 мм. В проездах рекомендуют применять одностороннее движение; двустороннее допускается только тогда, когда обоснована его необходимость.

При разработке планировки следует рационально использовать не только площадь, но и весь объем цеха и корпуса. Высоту здания необходимо использовать для

размещения подвесных транспортных устройств, а также проходных складов деталей и сборочных единиц, инженерных коммуникаций и т.д.

Места поперечных разрезов рекомендуется выбирать так, чтобы можно было показать высоту пролета, перегородки, антресоли, каналы и т.п. Плоскость разрезов при пересечении со стенами должна проходить по проемам (окнам, дверям, воротам). В плоскостях разрезов допускаются переломы под прямым углом. Линия разреза указывается на плане согласно требованиям единой системы конструкторской документации (ЕСКД). На чертеже разрезы размещают так, чтобы горизонтальные линии в натуре были параллельны нижней кромке чертежа, не зависимо от места разреза на плане. Элементы здания на технологической планировке можно не штриховать. Строительные размеры конструкций здания, оконных и дверных проемов и т.п. на технологических планировках не указывают.

Рациональное размещение оборудования должно обеспечивать:

• наиболее прогрессивную организацию производственного процесса;
• соблюдение требований техники безопасности, производственной санитарии и противопожарного надзора;
• эффективное использование помещений для приема и хранения продуктов, для посетителей и пр.

В производственных помещениях оборудование размещают в соответствии с технологическими схемами обработки отдельных видов продуктов (заготовочные цехи) или схемами приготовления блюд (доготовочные цехи), отражающими последовательность технологического процесса и степень механизации отдельных операций.

Технологические линии обработки сырья (или приготовления блюд) выбирают в зависимости от мощности цеха. За каждой линией закрепляют определенное оборудование, инструменты, посуду и тару. Линии не должны пересекаться между собой и иметь возвратных потоков: нужно, чтобы технологический процесс осуществляется кратчайшим путём.

Целесообразность организации самостоятельных линий определяется в каждом конкретном случае ассортиментом и количеством перерабатываемого сырья или выпускаемой продукции.

В предприятиях общественного питания применяют различные приемы размещения оборудования, наиболее распространенными из которых являются пристенное и островное размещения. Использование того или иного приема зависит от характера производства и мощности цеха.

Рабочие места должны располагаться в соответствии с технологической последовательностью выполнения операций. Кроме того, важное значение имеет и направление, в котором осуществляется процесс: слева направо или справа налево.

Компоновать технологические линии следует с учетом минимально допустимых расстояний между отдельными единицами оборудования либо между оборудованием и стеной, обеспечивающих нормальные условия для монтажа, эксплуатации и ремонта оборудования. Они должны составлять (м, не менее):

• между механическим оборудованием и стеной - 0,4;
• отдельными единицами механического оборудования - 0,7;
• жарочными кондитерскими шкафами - 0,6;
• специализированной жарочной аппаратурой (жаровнями, фритюрницами, сковородами) - 0,5;
• мармитами (со стороны их обслуживания) и рабочими столами или стеной - 0,9;
• параллельно расположенными мармитами - 1,8;
• стеной и вспомогательным оборудованием - 0,1.
• При размещении оборудования в производственных цехах следует обеспечить ширину проходов, достаточную для беспрепятственного транспортирования продукции и движения персонала. Её принимают следующей (м, не менее):

Между линиями вспомогательного оборудования при двухстороннем расположении рабочих мест - 1,3; при одностороннем - 1.

Складское оборудование размещают с учетом обеспечения нормальной циркуляции воздуха в помещении и свободного подхода к нему. Расстояние между оборудованием и стеной, а также между отдельными его единицами принимается равным 0,1м. От приборов охлаждения оборудование размещают на расстоянии не менее 0,4м. Ширина основного прохода должна составлять 1,2-1,5м, ширина вспомогательных проходов - 0,7м.

В зале оборудование расставляют в соответствии с направлениями движения потоков потребителей и обслуживающего персонала, а также потоков чистой и грязной посуды. При этом необходимо обеспечить свободный подход к раздаточной линии и обеденным столам.

Ширина проходов в залах определяется расстоянием между спинками стульев, между свободными сторонами столов или между спинками стульев и свободными сторонами (углами) столов. Она должна обеспечивать быструю эвакуацию людей из залов и удобство передвижения обслуживающего персонала.

Значение ширины проходов в залах, м, для предприятий общественного питания разных типов.

Столы в залах можно размещать по диагонали или параллельными рядами, линиями, одинаково удаленными друг от друга, либо группами с разными промежутками между столами. При размещении столов необходимо учитывать общую конфигурацию зала, а также расположение окон, дверей, раздачи.

Расстояние между стеной и расположенными вдоль нее столами должно составлять не менее 0,4м, а при расположении столов параллельными рядами - 0,3м.

В предприятиях с самообслуживанием на площади залов обычно размещают и линию раздачи питания . Расстояние от неё до наиболее отдаленного стола не должно превышать 20м. Промежуток между раздаточным прилавком и барьером при проходе потребителей в один ряд следует принимать равным 0,7м, в два ряда (с обгоном) - 1,2м. Ширина рабочей зоны за линией раздачи должна составлять не менее 1м.

В буржуйской прессе регулярно публикуют планы мастерских, самого разного размера и оснащения.
Казалось бы, всё красиво и понятно:

Однако, эти планы имеют (как правило) одну особенность - оборудование часто расставлено не для работы, а «чтобы место не занимало», вдоль стен. Видимо, сказываются гаражные корни большинства мастерских, когда станки нужно распихивать по углам, освобождая место для машины. В результате даже очень просторные цеха выглядят неприспособленными для реальной работы.

Иногда, станки просто равномерно распределяют по помещению, что в результате получается, можно наблюдать на этой картинке:

В такой мастерской будет крайне трудно сделать что-то крупнее шкатулки или табуретки.

Думаю, стоит присмотреться к советскому опыту размещения оборудования в подсобных цехах предприятий. В таких местах можно увидеть станки, стоящие поперёк помещения в один ряд. Как правило, это группа из трёх или четырёх станков, расположенная в узком помещении, либо в отдельной секции большого цеха. Применительно к небольшой столярной мастерской эта схема выглядит вот так:

Сверху вниз: Ленточная пила, рейсмус, фуганок, фрезер. Возможны варианты: например, циркулярная пила на месте ленточки, или калибровальный станок на месте фрезера.
Вот таким цветом помечены зоны занимаемые заготовками.
Плюсов у этой схемы много:

• влезает даже в помещение шириной 3.6-4 метра
• площадь, занимаемая станками от 6 до 8 квадратных метров
• когда станки не используются, их рабочие зоны могут быть заняты под другие работы (сборка, отделка и т. п.), при этом двигать сами станки не надо.
• короткая труба системы аспирации с минимумом поворотов

Оборудование размещается в соответствии с проектной документацией, нормами технологического проектирования, разработанными для конкретных организаций, производств и цехов.

При размещении оборудования должны быть обеспечены удобство и безопасность его обслуживания, безопасность эвакуации работающих при возникновении аварийных ситуаций, исключено (снижено) воздействие вредных и (или) опасных производственных факторов на других работающих.

Объем производственных помещений на одного работника должен составлять не менее 15 м 3 , а свободная площадь помещений – не менее 4,5 м 2 , при высоте от пола до потолка не менее 3,2 м.

Данные для размещения оборудования в приложении 2

ЛИТЕРАТУРА

1. Конституция Республики Беларусь. 1994 года (с изменениями и дополнениями, принятыми на республиканских референдумах 24 ноября 1996 г. и 17 октября 2004 г.).-Минск: Амалфея, 2011.-48 с.

2. Закон Республики Беларусь от 23.06.2008 № 356-3 «Об охране труда». опубликован- «Заработная плата», 2009, №2.

3. Трудовой кодекс Республики Беларусь с обзором изменений, внесеных Законом Республики Беларусь от 20 июня 207 г. № 272-3-Минск: Амалфея, 2007. -288 с.

4. Лазаренков А.М. Охрана труда – Мн.: 2004, 2006, 2010, 2012.

5. А.А. Челноков, Ющенко Л.Ф. Охрана труда. – Мн.: 2006, . – 463 с.

6. Охрана труда: учебник / А.А.Челноков, И.Н.Жмыхов, В.Н.Цап; под общ.ред. А.А.Челнокова.- Мн.: Высш. Школа, 2011.- 671 с.

7. Охрана труда на предприятиях текстильной промышленности.Учебное пособие для вузов./под ред. проф. Б.С. Сажина.-М.:МГТУ им. А.Н.Косыгина, 2004.-433 с.

8. Ермолаев В.А., Кравец В.А., Свищев Г.А. Охрана труда в лёгкой промышленности: Учебник для вузов. – М.: Легпромбытиздат, 1985. – 184с.

9. Крыжановский И.О. Охрана труда: учебное пособие. – Мн.: Беларусь, 2007. – 218 с.

10. Франц В.Я. Охрана труда на швейных предприятиях. Справочное пособие. – М.1987.

11. Сокол Т.С. Охрана труда: учебное пособие. – Мн.: Дизайн ПРО. – 2005. – 304 с.

12. Кузьмин В.И. Охрана труда и противопожарная защита. – М.: 1991. – 224 с.

13. Семич В.П., Семич А.В. Охрана труда при работе на персональных ЭВМ и другой офисной технике: практическое пособие. – Мн.: ЦОТЖ, 2005. – 175 с.

14. Кельберт Д.Л. Охрана труда в текстильной промышленности (3-е издание, перераб. и доп.). – Москва: Легпромиздат, 1990. – 304 с.

15. СанПиН 2.2.4/2.1.8.10–33–2002 «Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных, общественных зданий и на территории жилой застройки». – Мн.: Министерство здравоохранения Республики Беларусь, 2003.

16. СанПиН 9–90 РБ 98. «Вибрация производственная локальная. Предельно допустимые нормы»

17. СанПиН 2.2.4/2.1.8–33–2002 «Производственная вибрация, вибрация в помещениях жилых и общественных зданий». – Мн.: Министерство здравоохранения Республики Беларусь, 2003.

18. Девисилов В.А. Охрана труда: учебное пособие. - М.: изд-во «Форум», 2009. – 496 с.

19. Шкруднев С.А.. Охрана труда на предприятии. – Мн.: Дикта, 2011. – 252 с.

20. Фатыхов Д.Ф. Охрана труда в торговле, в малом бизнесе и быту. – Москва, 2000.

21. Осокин В.В. Охрана труда в торговле: учебник для товароведов. Торгово-экономический факультет торговых вузов. – Москва: Экономика, 1985. – 144с.

22. Севрюк, З. Б. Справочник по электробезопасности / З. Б. Севрюк. – Минск, 2002. – 144 с.

23. Кельберт, Д. Л. Проектирование и расчет средств охраны труда в текстильной и легкой промышленности / Д. Л. Кельберт. – Москва: 1974. – 210 с.

24. Охрана труда: практикум для студентов всех специальностей дневной и заочной форм обучения / С.Г. Ковчур и др. – 2-е изд, перераб. и доп., Витебск, УО «ВГТУ», 2010.

25. Общие правила пожарной безопасности. – Минск, 2011. – 300 с.

26. Правила устройства электроустановок [утв. Минэнерго СССР: перераб. и доп.]. – 6-е изд. – Москва: Энер­гоатомиздат, 2007. – 648 с. : ил.

27. Технический кодекс установившейся практики. ТКП 45-2.04-153-2009. Естественное и искусственное освещение. Строительные нормы проектирования. – Взамен СНБ 2.04. 05-98- введен 2010-01-01-Мн.:Министерство архитектуры и строительства РБ,2010-100с.

28. Технический кодекс установившейся практики. ТКП 339-2011. Правила устройства электроустановок. Введен 01.12.2001-Мн.: Из-во «Энергия», 2011.-360 с.

29. Технический кодекс установившейся практики. ТКП 181-2009 (02230). Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей, - Мн.: Минэнэрго,2009.-325с.

30. СТБ 18001-2009 Система управления охраны труда. Требования, Минск.: госстандарт,2009.-Введ.2009-01-10.-17с.

31. РД 34.21.122-87- . Инструкция по устройству молниезащиты зданий и сооружений.

32. Санитарная классификация предприятий, сооружений и иных объектов. Санитарно-защитные зоны. Санитарные правила и нормы СанПиН №10-5 РБ 2002.

33. СанПиН 2.2.1.13-5-2006 «Гигиенические требования к проектированию, содержанию и эксплуатации производственных предприятий.»

34. СанПиН от 30.06.2009 №78 «Гигиенические требования к организации санитарно-защитных зон предприятий, сооружений и иных объектов, являющихся объектами воздействия на здоровье человека и окружающую среду.»

35. Постановление МЗ РБ от 5 января 2011 г. № 1, Об утверждении санитарных норм, правил и гигиенических нормативов «Гигиенические требования к швейным, текстильным и обувным производствам».

36. Постановление МЗ РБ от 13 июля 2010 № 93, Об утверждении Санитарных норм, правил и гигиенических нормативов «Гигиенические требования к организации технологических процессов и производственному оборудованию».

37. Постановление МЗ РБ от 16 июля 2010 № 98 Об утверждении Санитарных норм, правил и гигиенических нормативов «Гигиенические требования к условиям труда работников и содержанию производственных предприятий»

38. Постановление МЗ РБ от 2011 № 115, Об утверждении Санитарных норм, правил и гигиенических нормативов «Шум на рабочих местах, в транспортных средствах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки».

39. www.ohranatruda.by (Центр охраны труда)

40. www.safework.ru (Академия безопасного труда)

41. http://www.mintrud.gov.by (МТ и СЗ РБ)

42. www.ilo.org (МОТ)

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1

Перечень процессов, операций, оборудования, являющихся

источником вредных и (или) опасных производственных факторов

в производствах

Приложение 2

Нормы проходов и проездов отдельными видами оборудования, и между оборудованием и элементами зданий для предприятий швейных фабрик.

Примечание: Стационарные раскройные ленточные машины устанавливаются непосредственно у раскройных столов и входят в их габариты.

Приложение 3

Рациональные нормы, применяемые при проектировании и расстановке

оборудования обувных фабрик

Приложение 4

Рациональные нормы расстановки оборудования и оргтехоснастки при проектировании швейных и сборочных потоков обувного производства

Примечание.

х) - на конвейере с автоматическим адресованием оборудование устанавливается с шагом, равным или кратным размеру промежуточной секции

хх) - на вертикально-замкнутых конвейерах оборудование устанавливают с учетом опережения рабочих зон, расположенных впереди.

При проектировании потоков сборки обуви с использованием организационной схемы «карусельная система» (передача полуфабриката или обуви «из рук в руки») нормативы расстояний между оборудованием определяются зоной обзора и достигаемости для каждого рабочего места, а также учитывают необходимость сервисного обслуживания оборудования.

Расстановку технологического оборудования в производ­ственных помещениях депо и ремонтных баз производят с соблюдением принципов:

1) соответствия технологическим процес­сам, принятым для данного помещения;

2) наилучшего естественно­го освещения рабочих мест;

3) соблюдения габаритов приближения для удобного и безопасного пользования оборудованием во время работы;

4) удобства транспортировки материалов, полуфабрикатов, деталей, узлов и агрегатов к рабочим местам и от одного рабочего места к другому, причем проезды и проходы для рабочих должны обеспе­чивать безопасную работу на рабочих местах;

5) позиции техноло­гического оборудования должны быть расставлены так, чтобы пути движения обрабатываемых деталей не пересекались и не образовы­вались обратные потоки деталей.

Все станки, обрабатывающие детали весом более 0,5 кН (50 кГ), необходимо устанавливать в зоне действия подъемных кранов. Для установки тяжелых агрегатов и деталей (колесно-токарный, тележечный и электротехнический участки, где ремонтируют тяговые элект­родвигатели, агрегатный участок) должны предусматриваться резерв­ные складские площадки, не мешающие свободному проходу рабо­чих или подъезду транспортных тележек и электрокар к рабочим местам. Все узлы и детали, находящиеся в цехе, нужно укладывать на стеллажи, а не на полу помещения.

Если в цехе размещают два или более отделений, каждое отде­ление должно разделяться проездом шириной не менее 2 м. Входы и выходы в производственные помещения нельзя загромождать оборудованием, а их ширина должна быть такой, чтобы тележки или электрокары свободно проходили в цех и попадали на проез­ды. Станки и рабочие места для ручных работ нужно размещать в местах с хорошим естественным освещением.

Металлорежущие станки расставляют комбинирован­ным способом: для наиболее трудоемких деталей - в порядке по­следовательности обработки по технологическому графику, для ос­тальных деталей - по группам станков.

Одним из основных требований при расстановке технологическо­го оборудования является соблюдение габаритов приближения и расстояний между оборудованием и частями здания. Эти требова­ния связаны с обеспечением необходимых удобств и безопасных условий работы на оборудовании.

На рис. 5.9 показана расстановка станочного оборудования с нормами расстояний между станками и приближения к частям здания.

При установке станков вдоль стены здания и при отсутствии прохода между станками и стеной минимальное расстояние принимается 500 мм, а расстояние между станками не менее 800 мм (рис. 5.9, а).

Если станки расположены вдоль стены здания, а рабочие места находятся между станками и стеной, то минимальное расстояние между станком и стеной принимается 800 мм (рис. 5.9, б).

При установке двух станков, как показано на рис. 5.9, в, минимальное расстояние, при отсутствии прохода между станками, принимается равным 500 мм. Если же между станками находятся рабочие места (рис. 5.9, г), то расстояние между станками должно быть не менее 1500 мм.

Расстановка станков, как показано на рисунке 5.9, д, производится с соблюдением минимального расстояния между станками 900 мм. При об-

служивании одним рабочим двух станков, (рис. 5.9, е), расстояние между станками не должно быть менее 1000 мм.

На рис. 5.9, ж показана установка продольно-строгального станка у стены здания, а на рис. 5.9, з – установка токарно-револьверных станков.

Рис. 5.9 - Расстановка станочного оборудования в цехе

Рис. 5.10 - Расстановка слесарных верстаков

На рис. 5.10 приведена расстановка слесарных верстаков при различ-ном их размещении и расположении рабочих мест.

На рис. 5.11 представлена расстановка станочного оборудования при наличии транспортных проездов, где:

установка станков при движении одной тележки в одном направле-нии при расположении одного рабочего места в проезде;

то же при расположении двух рабочих мест в проезде;

3) то же при отсутствии рабочих мест в проезде;

4) при расположении одного рабочего места в проезде и наличии двух

встречных тележек;

5) то же при двух рабочих местах местах в проезде;

6) то же при отсутствии рабочих мест в проезде.

Рис. 5.11 - Расстановка станков при наличии в цехе

транспортных проездов

На рисунке 5.11 представлена расстановка станочного оборудования при наличии транспортных проездов, где в электротехническом участке цеха технологическое оборудование раз­мещено в соответствии с характером технологического процесса каждого отделения участка цеха: отделения ремонта тяговых и вспомогательных электрических машин, аппаратного, изоляцион­ного, коллекторного, обмоточного, пропиточно-сушильного и испы­тательной станции. В отделении для ремонта тяговых и вспомога­тельных электрических машин нужно предусматривать свободные площадки для установки ремонтируемых машин, их демонтажа и складирования готовых собранных машин. Вблизи от места демон­тажа электрических машин размещают камеру для продувки их от пыли. Демонтажные, ремонтные и сборочные рабочие места (стен­ды) устанавливают так, чтобы ремонтируемые машины перемеща­лись с одного рабочего места на другое без обратных движений и пересечений.

Оборудование обмоточного и заготовительного отделений раз­мещают по возможности в одном месте. Пропиточно-сушильное от­деление с оборудованием размещают в изолированном помещении, отгороженном несгораемыми стенами. Оборудование в нем уста­навливают в порядке последовательности технологических процес­сов пропитки и сушки. На участке для ремонта электрических ап­паратов оборудование располагают в соответствии с технологичес­ким процессом ремонта аппаратов. Здесь же выделяют промежуточную кладовую для полуфабрикатов и материалов. Испы­тательную станцию со стендами для испытания электрических ма­шин нужно располагать в конце линии движения отремонтирован­ных тяговых электродвигателей и вспомогательных машин. Отделе­ние для ремонта электрических машин, испытательную станцию и другие участки цеха, в которых вес ремонтируемых объектов пре­вышает 0,5 кН (50 кГ), оборудуют подъемными кранами, монорель­сами и тельферами.

Расстановку технологического оборудования на агрегатном участке цеха производят в порядке демонтажа, ремонта и сборки агрегатов троллейбуса. В начале цеха отводят площадку со стел­лажами для доставленных в цех агрегатов. Вблизи нее располагают выварочно-промывочные ванны для мойки деталей и стеллажи для разбраковки промытых деталей. Затем устанавливают разборочные стенды так, чтобы к ним был свободный доступ не менее чем с трех сторон. За разборочными стендами размещают стенды для ремонта узлов и агрегатов.